目前，搪瓷釉多为用火焰坩埚窑熔制。不论是燃油、燃气还是燃煤，其明显的缺点是能耗高、污染大，且工作环境恶劣。华北某地最近投产了一座冷顶深池搪瓷釉全电熔窑，其最大特点是无污染、能耗低、用工少、工作环境好、自动化程度高。

        该窑具有六边形深池结构，由熔化部、流液洞、上升道和料道等组成。

        熔化部采用六边形深池结构，有利于配合料的熔化，冷顶操作。用钼电极导入电能，每相由多根电极组成，电极为多层分布，从侧面插入，用闭式水套对其进行冷却，电极不被氧化，冷却效果很好。由于熔化部系冷顶结构，上层空间温度很低，只有170℃左右，辐射热损失很小。池壁采用新型复合保温结构，在很大程度上减少了能量从池壁的散发，实测多数部位的散热损失小于1kw/m²。

        由于流液洞部位狭窄、流速大，搪瓷釉料对耐火材料的冲刷、侵蚀较严重，是电熔窑的薄弱环节之一。为了延长整座电熔窑的寿命，对流液洞进行了特殊处理。首先，选用优等耐火材料(一般用41号氧化法无缩孔锆刚玉砖)，其次是在其上部设水冷系统。同时，为了投产顺利，在流液洞又设置了一组水平插入式电极。

        为了节能，上升道也采用了新型复合保温材料(见表1)。为了投产方便，在不同高度上设置了多层水平插入的电极。

        电控系统由控制柜、隔离变压器、母排、电缆和电极组成。对于熔窑主熔化电极的参数控制，因其在运行过程中的重要作用(影响料液质量的好坏、窑体寿命的长短等)，在整个控制系统中予以特别的重视。因温度显示滞后于熔化功率的变化，故功率控制不与熔化温度形成闭路控制，而搪瓷釉温度与其电导率有一定的对应关系，因此，采用恒电流控制。

        该窑操作简单，除了投料以外，其它由控制柜控制。根据液面的高低，人工把配合料从投料口均匀地撒在熔化部料层上。配合料在向下运动的同时被焦耳热熔化成合格的釉料，通过流液洞进入上升道、料道，最后通过出料口流出。

搪瓷釉全电熔窑的上部空间温度很低(称冷炉顶)，因而除少量的电极水包吸热和窑壁散热外，大部分电能都用于熔制搪瓷釉，综合热利用率高达75%；没有烟气带走热量的损失，故无需设置余热回收系统，降低了造价。

        该窑熔化率高，接近3t/m^2.d；熔化单耗低，只有0.9KW .h/kg搪瓷釉；电熔窑不需要换热系统，与坩埚窑相比占地面积小。结合搪瓷釉的电阻特性，加长电极间的距离，实现了高电压、低电流运行，减小钼电极尺寸，节省了投资。

        该厂原来使用方炉熔化搪瓷釉，日产量为5t，以大同煤为燃料，平均能耗为33450kJ/kg瓷秞(坩埚窑的能耗一般为27200～39700KJ/kg瓷釉)。大同煤的热值是32000kJ/kg，熔化瓷釉的平均煤耗是lkg 大同煤/kg瓷釉。改成全电熔窑后，把能耗降到了0.9KW .h/kg搪瓷釉。大同煤的市场价是900元/t（0.9元/ kg）；电费是0.7元/kw .h。改造后，每年减少能耗费用：(0. 9－0. 9 x0. 7) x5000x360＝486000元

        在火焰熔窑中熔化搪瓷釉产生大量的污染物，尤其是釉料成分中含有氟化物时，35%～40%的氟化物由于挥发而损失，这些氟化物随烟气带到空中，对环境造成危害。电熔窑不使用火焰加热，且系冷顶操作，氟化物在高温带分解、挥发后，随其它气体一起上升，不过，氟化物升到熔化部上面的冷层时，由于该层湿度低于其冷凝温度而多被冷凝，挥发出去的氟化物仅占总量的2%～4.5%。冷凝下来后，重新回到高湿带，从而解决了氟化物污染的问题。

        硼砂是很贵的原料，火焰窑熔化时，挥发分可高达20%，冷顶电熔窑熔化时，可降到5%以下，不仅减轻了污染，同时也降低了成本。

        全电熔窑由耐火材料、钢结构、控制柜、隔离变压器、电极、水包和母排、电缆组成。冷修时，钢结构不需要改变，电控系统除电极和水包外，所有设备材料如不损坏，可以一直使用，保温砖不接触玻璃液，可以反复使用，所以冷修时，只需要更换接触玻璃液的耐火材料和电极、水包即可。

        原来工作环境恶劣，尤其是夏天从坩埚往外掏料时，面对1000℃以上的高温，真可以说是挥汗如雨，不得不多人轮班作业。在电熔窑的生产过程中，熔化好的搪瓷釉自动从出料口流出，压成薄片，自然冷却后装包即可。整个电熔窑每班只需要两名工人负责投料、装片。

        原来熔化搪瓷釉时, 瓷釉的质量靠拉丝检验,质量的高低取决于操作工人的责任心和其掌握技术的好坏;全电熔窑系自动控制,只要初始调得好,且按时定量投料,可以保证搪瓷釉的一致不变。

        火焰熔窑改为电熔窑后，不仅能够稳定地控制搪瓷质量，而且能取得很大的经济效益，用全电熔窑熔制搪瓷釉将是搪瓷釉制备的发展方向。