张玉生  胡双印

中国搪瓷走过百年历史，清光绪四年（1818）年，德国一个叫马佛的人发明了生产加工搪瓷的隔焰燃烧炉窑，称“马弗炉”，是搪瓷生产必不可缺少的生产设备，中国延续使用这种炉窑六十多个年头。

1958年在总路线、大跃进的社会主义发展高潮中，搪瓷行业突飞猛进，但是原始的燃煤马弗炉（土炉）产量小，燃煤多，燃料在燃烧室燃烧，高温火焰经过隔焰砖火道，传递热量到烧成室加热产品，耗能多，成本高，工人操作劳动强度大，生产率低，不能适应社会需要。

1958年，上海华丰搪瓷厂创建我国第一座搪瓷机械烧成炉并投产，大大的提高了生产量。原始的燃煤“马弗炉”（土炉）退居二线，直到近几年才退出了历史舞台。

笔者曾是西安人民搪瓷厂的技术人员，对搪瓷烧成炉的发展演变历历在目，现就其结构原理及技术变更作以回顾。

马弗炉的结构与形状

马弗炉的外形结构，近似于长方形立方体，长4500mm，高2800mm，厚3100mm，以褐煤（有烟煤）作为燃料，加煤的燃烧室是隔在炉体墙外，（俗称加煤坑），这是防止煤灰进入操作室内影响产品质量，人工间歇加煤，劳动强度大，烟气利用烟囱的抽力排放空中，污染特别严重。

马弗炉的烧成室结构，内部是椭圆形，尺寸是2400 mm X1400mm，高度800mm，炉底是耐火的隔焰砖板（炉底板），用来放置烧制的搪瓷制品，砖下面是底火道，炉顶是双层的隔焰砖，中间是顶火道，烧成室围墙全部是隔焰板，外围有隔焰砖砌成的墙圈火道，火焰温度高达1000多度，使烧成室内温度达到800-900度，满足了烧制搪瓷制品的需要。

马弗炉的功能

马弗炉烧成室空间小、容量小、炉门小，烧制产品间歇烧成，产品最大直径限制在500mm以内，高度350mm以下，基本能满足日月搪瓷产品加工要求，如口杯、面盆、饭碗、食盆等，外形大、重量大的产品受到限制。炉内工位摆放产品一般可放4-5叉，每叉视产品大小放1-2只，每炉产品进出操作时间在1分钟左右，关闭炉门烧成时间在90-120秒，8小时生产36公分面盆600-800只，口杯3400只。

马弗炉存在的主要问题

马弗炉结构复杂炉令短，维修时间长，操作区域温度高、产量低、能耗高。马弗炉烧成产品进炉出炉靠人工手端钢叉操作，炉口高温辐射，劳动强度大，烧工为重体力劳动者，粮食定量时，烧工工种同锻工工种同等待遇，口粮定量每月48斤。烧工全国劳动模范陈培春老师傅，身高1.66米，个头低，他的头部与炉口高度相等，高温辐射正好对着他的头部，他的脸部都烤成红色的了。

为了改变这种形状，降低高温辐射对人体的损害，工厂先后革新成功滚轮吊叉装置，操作者只要操纵钢叉方向，前后左右移动，产品重量全在吊叉上面，大大减轻了劳动强度，并在炉口墙壁上面安装了喷淋水幕，降低了操纵区温度，制作了防护面罩，改善了工作环境。

1970年，我厂对马弗炉彻底改造，将燃煤炉改为电阻炉。其结构简单，炉龄寿命提高了4-5倍，维修方便，微电脑数字温度控制，炉温稳定，至今国内仍有此类炉窑在使用。

下传动搪瓷机械燃煤烧成炉的诞生

西安人民搪瓷厂1959年在大搞技术革新技术革命推动下，厂部决定由郭根宇、王宝军、胡双印成立搪瓷机械转炉研制小组，方案确定采用下传动连续运转半自动燃煤圆形转炉，直径6000mm的圆形轨道，在5个拖轮上驱动，使用皮带塔轮，无级变速，轨道上面每隔600mm设置30个叉桩，烧架放在叉桩上，产品放置烧架上，进入烧成室，经过1分钟左右时间，产品即烧成，为了利用炉顶余热，炉顶上面为圆型烘干室。

随后国内出现了类似的圆形炉，如上海的向阳炉，天津的瓢型炉，机械烧成炉大大提高了生产效率，如36”面盆班产量达到4200只，产量比马弗炉提高3倍多，但燃煤污染仍然严重，要去搪瓷厂不必问路，看哪里烟囱多，且黑烟滚滚，即是搪瓷厂无疑。记得60年代某报社约稿，需要我厂摄影师张重一拍一张几个烟囱同时冒烟的照片，体现工厂生机，现在说来是一个大笑话。

燃煤下传动机械炉，长期运转磨损影响平稳度，烧成产品易出现热架印，影响产品质量，下传动机械部分因在烧成室的下部，空间小、维修不方便，圆形轨道无法解决。

上传动机械烧成电炉的诞生

西安人民搪瓷厂位于西安城区，又是外宾接待城市，政府环保方面要求限制燃煤炉窑，市区逐步取消烟囱生产。1963年，厂部根据政府要求，逐步取消烟囱生产，需要研制电炉烧制搪瓷产品。厂部决定由郭根宇、梁青桥等人主持，在下传动机械燃煤炉基础上，研制采用电加热缩小版的电阻炉，经过多次改进并于当年5月投入生产。

随后开始设计制作大型机械上传动烘、烧一体电烧成炉，将机械部分设置在烧成室上面，利用链条带动吊杆，新制作可变组合吊篮挂在吊杆上，多层吊篮上面放置烧架，只需要改变烧架即可以任意烧制各种产品。炉型结构由圆形炉改为U型炉，机械烘干采用链条拖动吊盘，产品放吊盘上面，经过炉顶烘干产品，缩短了工位转接时间，链条运转平稳，解决了产品底部热架印，保证了产品质量，操作工远离了高温区，减轻了劳动强度。圆形机械烧成炉只能摆放一层产品，改为上传动后，吊挂可烧多层产品，一炉多用，生产效率翻番。

燃煤加热改为电加热使得彻底取消了烟囱，环境污染问题得到解决。我厂先后陆续建造了1、2号搪瓷烧成电炉，4、5号多用途电炉，6号烧花专用炉窑。随后不断改造炉窑，1973年改造4吨蒸汽锅炉，增加除尘器、引风机，改链条炉排，工厂其他工序加热干燥全部使用电力，工厂拆除了烟囱。

我厂1989年引进了美国福禄公司的电炉技术，采用了热风幕，减少了烧成室高温气流外溢，采用硅酸铝保温材料，减少了烧成室炉墙的热损失，使炉体的热效率由原来的25%左右，提高到60%。

根据搪瓷协会的安排消化吸收国外炉窑技术，在国内普遍推广，多家搪瓷厂采用此类炉结构。

搪瓷制品烧成炉的演变中，相应促进了搪瓷生产工艺的改革，原有搪瓷涂烧工序均是手工操作，以面盆烧成为例，从坯体上釉涂搪、净边、烘干、滚边、打印、摆架、烧成、收取、温度自动控制等多个工序经过不断革新，基本摆脱了以前的手工操作。尤其是改革开放以来，西安人民搪瓷厂在搪瓷自动烧成线上烧成36”面盆实现了自动涂搪机，净边机、机械自动烘干机、自动滚边打印机、自动取盆机，使人工远离高温区，劳动强度大大降低，烧成效率再次提高。

随着国内外搪瓷技术引进，搪瓷烧成炉除使用工业电力外，燃气炉窑也发展很快，天然气炉单位热值使用成本比电力更经济。

为了减少大气的污染，搪瓷行业率先改造燃煤老炉，现已基本淘汰完毕。而新型的环保的电力、燃气炉在脱硫板、热水器搪瓷内胆、建筑搪瓷平板、工业搪瓷、日用搪瓷等行业已经大量使用，燃气辐射管炉排气达到环保要求，热效率不断提高，生产自动化程度和传统操作不可同日而语，智能机器人辅助操作开始进入搪瓷行业。但我们和世界搪瓷发展相比，仍有一定差距，需要不断创新。

回顾中国百年搪瓷炉窑的演变，我们不由得感慨万千，敬仰老一代搪瓷人的贡献，更是对现代搪瓷人的鞭策。我们相信中国搪瓷行业的发展之路会走得更高更远。

2018年3月15日